艦船尤其是潛艇的振動和噪聲問題是影響其水下隱蔽性的關鍵因素，而隱蔽性又是艦船生命力和戰斗力的核心之一。艦船尤其是潛艇航行時，其水下輻射噪聲主要由機械噪聲、螺旋槳噪聲與水動力噪聲組成。當潛艇在低速靜音航行時，機械噪聲主要由安裝在艦船上的一系列動力及輔機設備工作時產生，機電設備的振動通過彈性安裝結構、管路流體以及空氣噪聲傳遞到水交界的艇體結構，艇體表面振動產生輻射形成水下噪聲。因此，直接降低機械設備的振動噪聲，控制振動噪聲產生的源頭，是降低由設備機械噪聲而引起的艦船水下輻射噪聲的直接有效方法。

均衡泵是艦船操縱控制系統中的關鍵動力設備，主要用于浮力調整、應急疏水、消防和蓄電池組冷卻供水等。隨著潛艇隱身性要求的日益提高，低振動低噪聲均衡泵研究已迫在眉睫。

1.       泵體結構

泵體是過流的主要零件，如圖1所示，里面安裝導葉、葉輪，外面接電動機、進出口管路（見圖2），是低振動低噪聲泵的骨架，故必須嚴格保證泵體加工尺艇體結構，艇體表面振動產生輻射形成水下噪聲。因此，直接降低機械設備的振動噪聲，控制振動噪聲產生的源頭，是降低由設備機械噪聲而引起的艦船水下輻射噪聲的直接有效方法。

圖1 低振動低噪聲泵裝配示意圖

圖2 泵體立體圖（1.下法蘭 2.入口法蘭 3.泵腳4.上法蘭 5.出口法蘭）

1.       原加工工藝路線對泵體變形的影響

原加工工藝路線: ① 鑄造成型，并去應力處理。②立體劃線各加工面。③卡上法蘭，粗加工下法蘭端面及內孔，各面各留1mm加工余量。④調頭，卡下法蘭找正，粗加工上法蘭端面及內孔，各面各留1mm加工余量。⑤鏜床加工泵腳面到位。⑥銑床加工入口法蘭面、出口法蘭面，兩面各留1mm加工余量。⑦劃鉆各面孔。⑧水壓檢驗泵體。⑨精加工上法蘭及內腔各面各孔。⑩精加工下法蘭及內腔各面各孔。精加工入口法蘭面、出口法蘭面。

加工完成后，在三坐標測量機上對泵體整體進行測量，以關鍵的第一裝配面——上法蘭的端面和內孔作為測量基準，其中僅有一個重要指標合格，其余均超差，尤其是下法蘭指標嚴重超差。

2.       原因分析

（1）對下法蘭內孔進行測量，分析超差位置。由實測值分析，橢圓最大處為泵腳中間位置，測量值為+0.13mm，橢圓最小處為最大處垂直位置，測量值為-0.06mm，變形最小處為出口法蘭位置， 測量值為+0.035mm。

原因分析:從測量值直觀上分析，直徑變大的地方是泵腳中心直徑處，泵腳相當于大筋板，直徑變小最大處是沒有大筋板的地方，直徑變化最小的地方是出口法蘭處，出口法蘭是鑄件厚大處。

（2）對超差最大的下法蘭內孔橢圓進行分析。從下法蘭內孔實測尺寸和位置分析，初步判斷產生變形的原因是加工殘余應力的作用。殘余應力對構件變形的影響主要包括兩個方面:一是零件抵抗動靜載荷的變形能力;二是載荷卸載后變形的恢復能力。在切削加工的過程中，隨著被切削材料的去除，切削層中的殘余應力被逐漸釋放，零件自身的剛度也發生了變化，原始的自平衡狀態破壞，零件只有通過變形來達到新的平衡狀態，這是殘余應力對切削加工變形影響的基本原理。不同切削參數產生的殘余應力對加工變形會產生影響，切削深度越大，殘余應力引起的變形量變化越慢;進給量越大，殘余應力導致的變形越大。

從下法蘭的內孔變形位置，結合殘余應力的特點， 在厚大部位變形較小，稍薄壁處變形較大。通過以上分析，泵體的入口法蘭、出口法蘭、泵腳不是對稱布置，導致在加工中有殘余應力，是產生變形的主要原因。

3.       改進后的加工工藝路線

通過以上原因分析， 對加工工藝進行改進，一是增加主孔的粗加工次數，減小每次切削深度和進給量，使加工變形多次釋放，減小殘余應力引起的變形;二是增加加工應力釋放時間，粗加工完放置時間加長，充分釋放粗加工產生的殘余應力，減小最終加工對主孔的變形影響。

最終形成加工工藝為: 1.鑄造成型，并去應力處理。2.立體劃線各加工面。3.卡上法蘭，粗加工下法蘭端面及內孔，粗加工時減小每次的切削深度和進給量，各面各留2mm加工余量。4.調頭，卡下法蘭找正，粗加工上法蘭端面及內孔，各面各留2mm加工余量。5.鏜床加工泵腳面，留2mm加工量。6.銑床加工入口法蘭面、出口法蘭面，兩面各留2mm加工余量。7.劃鉆各面孔，注意深度。8.水壓檢驗泵體。9.放置24h，釋放加工應力。10.加工下法蘭及內腔各面各孔，加工各面各留1mm加工余量，1mm加工余量分2次切削，進一步減小切削深度和進給量。11.做胎具，將下法蘭上到胎具上，加工上法蘭及內腔各面各孔，各面各留1mm加工余量，按10mm的切削孔深度和進給量加工。12.精加工入口法蘭面、出口法蘭面，2mm加工余量分3次切削，減小切削深度和進給量。13.再次放置24h。14.精加工下法蘭及內腔各面各孔，1mm加工余量分2次切削。15.上胎具，精加工上法蘭及內腔各面各孔，1mm加工余量分2次切削。

加工完畢后， 在三坐標測量機上進行測量，實測值均能達到圖樣要求的指標。將泵體組裝在整機上，在轉子上對下法蘭內孔止口打表，跳動在0.02mm以內，完全達到技術要求。對整機振動指標進行檢測，測量值如表1所示，低頻、高頻均能達到技術指標要求。

表1 整機振動測量值

1.       結語

通過對均衡泵泵體原始加工工藝路線進行分析，確定問題產生的主要原因，進一步優化泵體加工路線，使得泵體最終加工后符合圖樣要求，從而滿足整機裝配要求，達到了整機減振降噪的目標。